Aumentar a vida útil de equipamentos de alta precisão e evitar paradas inesperadas está entre os principais desafios da indústria moderna. Para enfrentar esse problema, a WEG, em parceria com o Instituto Senai de Inovação em Sistemas Embarcados, desenvolveu uma solução pioneira de monitoramento preditivo para máquinas CNC.
Viabilizado pela Plataforma Inovação para a Indústria do Senai, por meio da Chamada Smart Factory, o projeto alcançou o nível máximo de maturidade tecnológica, o TRL 9. A tecnologia combina sensores IoT de alta sensibilidade, análise de dados em tempo real e uma plataforma em nuvem capaz de identificar falhas antes que elas interrompam a produção.
Testada em 20 empresas, a solução registrou redução média de 4,25% na ociosidade dos equipamentos monitorados.
Monitoramento sem interferir na operação
Um dos principais diferenciais do sistema é a instalação não invasiva. Sensores de aceleração, velocidade e temperatura podem ser aplicados sem alterar a operação normal das máquinas, o que torna a manutenção preditiva mais acessível também para pequenas e médias empresas.
Além de acompanhar a condição dos equipamentos, a tecnologia permite identificar eventos antes pouco perceptíveis, como pequenos choques ou colisões indesejadas.
“Na WEG, a gente acredita que inovação só faz sentido quando resolve os desafios do cliente. Por isso, desenvolver uma solução tecnológica dentro do Smart Factory do Senai, que transformou a ideia em uma solução acessível e inovadora, nos traz muito orgulho e motivação. Este projeto criou uma solução que trará maior visibilidade das operações de máquinas CNC, permitindo uma tomada de decisão mais assertiva”, afirma Carlos Grillo, vice-presidente de Tecnologia da WEG.
Para o diretor regional do Senai/SC, Fabrízio Pereira, o projeto reforça o papel da instituição na transformação digital da indústria catarinense.
“O papel do Senai é ser o braço tecnológico da indústria catarinense. Ao unirmos nossa infraestrutura de laboratórios à expertise da WEG, entregamos uma solução que democratiza o acesso à manufatura inteligente e eleva diretamente a competitividade das nossas empresas”, destaca.
Dados no chão de fábrica
O desenvolvimento envolveu competências em sistemas embarcados e conectividade. O sistema processa variáveis complexas e emite diagnósticos sobre a saúde mecânica de tornos, fresadoras e centros de usinagem.
Segundo o gerente do projeto, Davi Hulse, o ganho está na previsibilidade.
“Conseguimos criar um ecossistema que integra o hardware industrial à inteligência de dados em nuvem. O grande ganho para o empresário é a previsibilidade: em vez de reagir a uma quebra inesperada e cara, a indústria passa a gerir seus ativos com base em dados concretos, otimizando o ciclo de manutenção e reduzindo desperdícios”, explica.
Com investimento total de R$ 800 mil, o projeto mostra como o fomento à inovação pode reduzir riscos em pesquisa e desenvolvimento e acelerar a chegada de novas tecnologias ao mercado nacional.